“优化”注塑工艺意味着什么？从总体上讲，这意味着必须认真检查工艺流程，以达到有价值、有效的工艺目的。下面我们来看一下实现这一点的五个技巧。

1.通过制造样品进行质量控制。

当然，质量控制是整个模塑生产过程的关键部分，通常在后期生产中进行，而样品零件的质量控制则有所不同。为了追求注塑工艺的优化，样品零件可以发挥关键作用。他们无需进行全面生产测试和优化的风险。此外，它们可以在更加可控的环境中更好地了解过程以及机器的前期运行方式。

通过评估有限零件运行的样品生产过程，可以直接了解整个过程的进行方式，评估零件质量，注射量，手头实际批次的树脂的熔融温度。可以通过样本运行和强大的质量控制审查获得的结果通常会弥补您所花费的时间和金钱。

2.模具测试和评估。

在使用所需材料的情况下检查模具的功能，也可以在优化成型过程中产生重大收益。可用的树脂材料和配方种类繁多，这意味着粘度，熔体温度，模具温度等之间的细微差异可加在一起，造成模制过程中的累积波动和变化，从而导致零件报废，工艺效率低下。模具测试的一些关键是短射测试，填充率和图案以及压力曲线评估等。

3.模具及注塑工艺的测试和调整。

在获得了来自模具测试和样品零件质量控制的可用信息之后，便可以进行微调，从而可以在过程优化和效率方面大获裨益。例如，如果遇到短时间问题或填充时间不一致，则可以调整模具的设计和布局以针对这些问题进行优化。如果模具温度不一致或超出可接受的范围，则可以调整以获得zui佳的加热和冷却时间。

4.工艺参数和性能范围。

从机械到模具再到树脂，注塑成型过程的每个部分都具有可接受的性能范围。当使用测试的有形结果对过程组件进行增量（或重大）调整时，结果可以开始累加，直到您对利润，结果和您能够为客户提供的价值。

5.创建或遵循给定的实验设计流程。

重复的过程将产生可靠的可接受的零件率，可以轻松地进行故障排除，并使操作员尽可能地了解过程的工作方式。在进行测试以优化注塑工艺时，可重复性也是必须牢记的关键因素。

“实验设计”实质上意味着您正在以计划，结构化和记录化的方式执行测试。这意味着，发现的任何违规或其他问题都可以轻松地追溯到其具体来源。

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