大多数塑料零件都是注射成型的。由于这些塑料零件具有较高的设计精度，是用特种工程塑料加工而成的。这些塑料零件不能采用传统的注射成型，而必须采用精密注射成型技术。

精密注射成型有很多相关条件，如：塑料材料、注塑模具、注射成型工艺和注射设备是影响精密注射成型的四个基本因素。那么精密注射模具的特点是什么？

注塑模具的精度主要取决于模具型腔尺寸的高精度、型腔定位的精度或分型面的精度。一般尺寸公差精密度，注塑模具应将产品尺寸公差控制在1/3以下。

可加工性和刚性。在模具结构设计中，型腔数量不宜过多，底部板、支承板和型腔壁应较厚，以避免零件在高温高压下发生弹性变形。

在产品的脱模能力上，注塑模具应尽量采用较少的空腔、较少、较短的流道和较高的光洁度，有利于模具的脱模。

精密模具材料是机械强度高的合金钢。制造型腔和流道的材料必须经过严格的热处理，选用硬度高(成形件应达到HRC 52左右)、耐磨性好、耐腐蚀性强的材料。

用于精密注射成型的模具应满足产品的尺寸、精度和形状的要求。但是，即使注塑模具的精度和尺寸是一致的，实际尺寸的塑料产品与它的模具将不一致，因为会有不同的收缩。因此，有效地控制塑料制品的收缩是精密注射成型工艺中非常重要的一环。

注塑模具的合理设计将直接影响塑料制品的收缩。由于注塑模具型腔的尺寸是从塑料制品的尺寸加上估计的收缩决定的。在推荐范围内的数值，不仅与注塑模具的浇口形状、位置和分布有关，而且与工程塑料、塑料制品的形状和尺寸以及与浇口的距离、位置有关，并且与注塑模具的冷却分配系统密切相关。

影响塑性收缩的主要因素是热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩和弹性恢复。这些因素与成型条件或操作条件有关。

精密注射成型技术是塑料零件的主要关键生产技术，精密注射模具的设计是该生产技术的主要组成部分。合理设计精密注射模是获得精密产品的基础和前提。