1.工件尺寸准确，但是表面光洁度差

原因：刀尖损坏，不锋利;机床产生共振，放置不稳定;机床有爬行现象;加工技术不好。

解决方案：如果工具磨损或损坏后不锋利，需要重新研磨刀具或选择更好的工具重新对齐;机器会产生共振或放置不稳定，调整水平，打好基础，平稳固定;机械蠕动的原因是拖动板的导轨磨损很严重，导螺杆的螺钉磨损或松动，机器应注意维护。工作完成后，应清洁电线，及时加入润滑剂，以减少摩擦。可以选择适合于工件加工的冷却剂以满足其他工艺的加工要求。

2.工件产生锥度

原因：机床水平调节不好，一高一低，放置不稳定;转动长轴时，贡献材料相对较硬，刀具吃刀较深;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：使用水平仪调整机器水平，打下坚实的基础，修复机器，提高机器的韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给;调整尾座。

3.驱动相位灯正常，加工后的工件尺寸大小不一。

原因：机床托架的长期高速运转导致导螺杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中有所偏差;托架每次都能准确地返回到加工起点，但加工工件的尺寸仍然会发生变化。这种现象通常由主轴引起，主轴的高速旋转导致轴承严重磨损，导致加工尺寸发生变化。

解决方法：使用千分表靠在刀架底部，通过系统编辑固定循环程序，检查托架的重复定位精度，调整螺钉间隙，更换轴承;用千分表检查刀架的重复定位精度。调整机器或更换刀架;使用百分表检查工件是否准确返回到程序的起始点。如果可能，修理主轴并更换轴承。

4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米或有一定的轴向变化

原因：快速定位速度太快，驱动器和电机不作出反应;长期摩磨损后，机械导螺杆和轴承粘得太紧;换刀后刀架过松，锁紧不紧;编辑程序错误，头部和尾部没有响应或没有取消工具完成;

解决方案：如果快速定位速度太快，进的速度将适当调整。切削加减速和时间将使驱动器和电机在额定工作频率下正常工作。机器磨损发生后，滑架和螺丝起重机轴承太紧。如果卡住，必须重新调整修理。如果更换刀具后刀架太松，检查刀架是否反转，检查刀架内的蜗轮是否磨损，间隙是否过大，安装是否过松等 ;

5.加工电弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因：振动频率的重叠引起共振;加工技术;参数设置不合理，进给速度过大，电弧加工失步;螺钉间隙松动或螺钉过紧;磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理制作程序;对于步进电机，加工速率F不能设置得太大;机器是否安装牢固，放置平稳，拖动磨损后板子是否过紧，间隙增大或刀架是否松动等等。

6.有时工件在批量生产中超出公差

原因：必须仔细检查夹具，并且必须考虑操作员的操作方法和夹紧的可靠性。由于夹紧引起的尺寸变化，必须改进工具，以便工人尽可能避免误判人为疏忽;数控系统可能会受到外部电源的波动或干扰自动产生干扰脉冲，这些干扰脉冲被传输到驱动器，使驱动器接受多余的脉冲驱动电机。

解决方案：了解规则，尽量采用一些抗干扰措施，如：电缆干扰强信号和弱信号线的信号隔离，加抗干扰吸收电容和屏蔽线隔离等。

7.工件的每个过程都有增加或减少的现象

原因：编程错误;不合理的系统参数设置;配置不当;机械传动部件有规律的周期性变化。

解决方案：检查程序使用的指令是否按照手册中指定的轨迹执行。您可以通过打百分表来判断。将刻度盘指示器放在程序的开头，让程序板在程序结束后返回到起始位置，然后重复执行。检查系统参数是否设置正确或被认为是否已更改;相关机器配置是根据连接计算耦合参数计算出来的，满足要求，脉冲当量是否准确;检查机器传动部件是否损坏，齿轮是否联轴器是否均匀，检查周期性，定期故障现象，如果是，请检查关键部件并排除它们。