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在本文中，我们将分享5个模具设计方面的内容， 确保能生产出优质的塑胶模具及长期持续生产高质量的塑料产品并提高产量。
1.注塑工艺
注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。这6个阶段直接决定着制品的成型质量。了解注塑成型工艺基本流程，并为项目选择合适的注塑工艺。在塑胶模具设计时要充分考虑模具分型面设计及浇口的设计。
浇口的位置在塑胶模具设计中很重要-在行业内众所周知，理想的情况是将浇口放置在零件的较厚的交叉区域，可以轻松地将其移除，而不会影响新模具的结构完整性部分。
此外还因考虑材料的收缩率的问题。当液化的塑料或橡胶材料冷却并固化时，会发生收缩。需要注意的是，不仅在确定零件尺寸时，而且在添加注塑模具设计元素（例如，圆角的半径）以及确定壁厚时，都必须考虑到这一点。
2.考虑壁厚
不同的壁厚可能会使加工工艺更加复杂，壁较厚的区域将比较薄的区域冷却和固化更慢。但是也不是没有办法解决的。例如，较厚的区域可以位于模具的下部，从而使重力有助于将仍在冷却的材料保持在其所属位置。
3.在塑胶模具设计时考虑拔模角度的问题
拔模斜度是一个锥度，能使成品零件可以更平滑地离开模具，几乎没有摩擦，在模具设计中采用拔模角可确保：
减少释放过程中因摩擦而损坏零件的机会
减少磨损和损坏注塑模具的机会
必要时确保均匀，光滑，无划痕的表面处理
确保其他表面光洁度和纹理的完整性和均匀性
通过减少或消除对非常规喷射设置的需求，减少总体冷却时间
而这些好处中的大多数都能直接或间接地降低整体生产成本。
4.塑胶模具的表面处理
通过采用不同的表面处理技术，只改变模具表层的成分、组织、性能，从而大幅地改善和提高模具的表面性能，如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐腐蚀和高温抗氧化性能、提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特殊性能，数倍、几十倍地提高模具使用寿命。这大大提高了塑胶模具的使用质量和使用寿命，降低了塑胶模具制造成本。
5.了解塑胶材料
塑胶材料选择是模具设计的关键因素之一，并且会影响上述其他每个方面，例如收缩率，冷却时间，柔韧性，拔模角度等。所以在塑胶模具开始设计之前，应对塑胶材料的有充分的认识。（关于对塑胶材料选择的注意事项，之前的文章已经说过了，这里就不多赘述了。）
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