包胶模具是一种特殊的注塑模具，通常用于生产由两种或两种以上材料组成的产品，如牙刷把柄、鼠标、按钮等。包胶模的做法和常见的加工问题涉及多个方面，以下是对这些问题的详细解答：

设计与准备：

1.设计模具时，需要考虑到产品的结构和材料特性，确定硬胶和软胶的注塑顺序及位置。

2.设计产品二次放置的夹持位置和避气位置，使产品能够更快、准确地放置到指定位置，避免挤压。

3.模具设计时还需考虑产品的缩水问题，通常只对第一模产品放缩水。

注塑成型：

1.首先，在普通的注塑机中注塑成型硬胶部分。

2.硬胶部分成型后，经过处理（如去除飞边、清洗等），再人工或自动放入另一套模具中。

3.在第二套模具中注塑成型软胶部分，最终得到所需的产品。

双色模成型：

1.双色模分为整体式双色模和分体式双色模。整体式双色模将两套模具合并为一套，但前模部分不同，需要独立工作。分体式双色模则需要开设两套模具，安装时需保证两者处于同一高度且无位置偏移。

2.双色机通常有两个或更多炮筒，能够同步注塑两种材料，提高生产效率。

二、常见的加工问题

在包胶模具的加工过程中，可能会遇到以下常见问题：

注塑件尺寸发生偏差：

1.由于包胶注塑一般先注塑硬胶再注塑软胶，且软胶通常对尺寸要求不严格，如果两次注塑在时间配合上达不到要求，就容易发生尺寸偏差。

2.解决方法包括调整注塑时间、温度、压力等参数，确保两次注塑能够紧密配合。

包裹不紧实：

1.两种材料包裹的紧实度与模具表面的粗糙度有关。模具表面过于光滑或粗糙都可能导致包裹不紧实。

2.解决方法包括调整模具表面的粗糙度，使用专门的双色模材料，并在调试注塑件时避免使用过多的脱模剂。

成型周期过长：

1.包胶注塑需要两次注塑成型，因此成型周期相对较长。这会影响生产效率。

2.解决方法包括优化注塑工艺参数，提高注塑机的性能，以及采用更高效的双色注塑机进行生产。

压模问题：

1.在将第一次注射成型的半成品放入第二次成型模具的过程中，如果产品没有放置在指定位置或位置发生偏差，就容易发生压模。

2.解决方法包括加强员工生产意识，确保产品准确放入模具；或采用双色成型生产以减少人工操作环节。

材料相容性问题：

1.硬胶和软胶的相容性需匹配，否则可能导致粘接效果不佳。

2.解决方法包括选择相容性好的材料组合，并在注塑前进行充分的材料测试和验证。

排气问题：

1.模具型腔内留有气体会影响注塑件的品质。

2.解决方法包括在模具设计中设置合理的排气槽或排气孔，确保气体能够顺利排出。