ABS塑料在塑胶模具中的缩水率是一个重要的工艺参数，它直接影响到注塑成型后产品的尺寸精度和外观质量。ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）的缩水率受多种因素影响，包括材料的种类、成型工艺、模具设计以及环境条件等。

一般来说，ABS塑料的缩水率通常在0.4%到0.9%之间，但具体数值会根据不同的ABS品种、成型工艺和成型条件而有所变化。例如，有数据显示ABS塑料在某些特定条件下的实际开模缩水率为0.0045（即0.45%），而在其他情况下可能为0.005（即0.5%）或更高。这些差异主要源于材料配方、成型温度、压力、冷却时间等工艺参数的不同。

此外，还需要注意的是，缩水率并不是一个固定不变的值，它会在一定范围内波动。因此，在模具设计和注塑成型过程中，需要充分考虑ABS塑料的缩水率，并采取相应的措施来减小其影响，以确保产品的尺寸精度和外观质量。

为了更准确地控制ABS塑料的缩水率，可以采取以下措施：

1. 提高成型温度：适当提高成型温度可以增加ABS的流动性，有助于减少收缩率。但需要注意的是，过高的温度可能会导致塑料分解或产生气泡等缺陷。

2. 延长成型时间：适当延长成型时间可以让塑料更充分地填充模具，从而减少收缩率。但过长的成型时间会降低生产效率，因此需要找到平衡点。

3. 优化模具设计：合理的模具设计可以减少ABS的收缩率。例如，增加模具的壁厚、优化流道设计、增加支撑结构等都可以有效减小收缩率。

4. 控制环境条件：保持稳定的环境温度和湿度条件可以减少ABS塑料在注塑过程中的尺寸变化。

综上所述，ABS塑料在塑胶模具中的缩水率是一个受多种因素影响的复杂参数。在实际应用中，需要根据具体情况进行综合考虑和调整，以确保产品的质量和尺寸精度。